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铸造生产技术做出的法兰合格率如何

发布时间:14-11-23 15:42 - 浏览次数:

一直以来,腹板裂纹是异型连铸坯生产铸造法兰无法彻底消除的首要缺点。而在当时严肃的商场形势下,进步商品质量关于公司的商场竞争力而言,越来越具有重要的意义。首钢长治钢铁有限公司铸造法兰厂通过调整轧制技术参数和改动锻炼办法两种办法,盯梢调查了H250mm×255mm×14mm×14mm标准腹板裂纹的改变状况,进而断定了影响腹板裂纹的首要因素。此举有利于进步质量,削减浪费,然后增强商品的商场竞争力。

  思路:从轧制与锻炼入手
  该厂组织生产约1500吨合计22个批次、牌号为Q235、标准为H250mm×250mm的铸造法兰,调理铸造法兰全能轧机的每道次腹板压下量并观察外表质量,其间两批次坯料未通过LF吹氩站精粹工序。
  该厂盯梢坯料总计1538.48吨,分22个批次、3个班次组织生产,其间两个批次未进行技术优化,另两个批次的坯料是未通过LF吹氩站处理的库存坯料。
  实践:技术优化进步外表质量
  他们对于开坯机、全能轧机原有技术参数进行优化,首要期望通过添加全能轧机来料厚度即增大开坯机辊缝,在全能轧机设备才能答应的范围内使用X、H孔型对轧件特有的加工办法,来加强晶粒细化,进步外表质量。
  开坯机优化。轧制程序优化状况见表1。各道次均为实践辊缝,将开坯轧机弹跳值思考在内,优化后轧件实践厚度为60mm。除鳞压力为145bar,外表氧化渣可有用去掉,满意技术需求。
  技术优化前后轧制温度及轧制力改变如表2所示。能够看出,第三、四、五道辊缝扩大后,驱动侧及操作侧轧制力均有所降低。
  全能轧机优化。为降低各机架轧制力,便于轧件咬入,他们对于全能轧制程序表各道次辊缝进行优化。技术参数优化前后立辊轧制力无明显改变,UR、UF水平辊轧制力均有所增大,其间UF水平辊轧制力增幅在200kN。
  而从数据能够看出,未通过技术优化时裂纹料份额为12.3%,技术优化后裂纹料份额为4.19%,通过技术优化但未通过吹氩处理的裂纹料份额为8.956%。
  由此得出结论,通过LF(钢包精粹炉)吹氩站处理的坯料生产出的腹板裂纹明显削减,后期轧制工序采纳技术优化的办法不能从根本上处理腹板裂纹的产生。
  研讨:探寻裂纹构成的缘由
  连铸进程是一个钢水接连浇铸、接连凝结的进程。在这个进程中,钢从液态转变为固态,并伴随着热量的传输。钢水在连铸机中凝结传热是在3个冷却区内完成的:在一次冷却区,钢液在结晶器中构成必定厚度的均匀坯壳,钢水传出的热量被高速流动的冷却水带走。在二次冷却区,喷水加快铸坯内部热量的传递,使液芯有些逐步凝结,并确保必定的外形尺寸和内部结构。在空冷区,出二冷区后,铸坯在空气中冷却,热量首要以辐射办法流失。


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